Dnia 19 grudnia 2018 r. uczniowie PCKZiU z ul. Budowlanych 4 brali udział w wycieczce edukacyjnej do firmy Precon w Jastrowiu. W wycieczce uczestniczyli uczniowie klas technikum (technik budownictwa, klasa III i IV) i szkoły branżowej I stopnia (zawód murarz – tynkarz). Zakład zajmuje się produkcją prefabrykatów żelbetonowych, nie tylko na potrzeby przemysłu budowlanego, ale również rolniczego oraz kolejowego. Firma w swojej ofercie proponuje zaprojektowanie, wyprodukowanie, a także dowóz i montaż zamówionych elementów. Korzysta z najnowszych technologii, nowoczesnego parku maszynowego oraz wysoko wykwalifikowanej kadry. Dzięki tej wycieczce uczniowie mogli porównać, jak zdobywana przez nich teoretycznie wiedza, przekłada się na praktyczne działania. Zdobywają nową wiedzę, doświadczenie poznawcze oraz możliwość oglądania procesu technologicznego produkcji prefabrykatów na żywo. Mieli okazję do poznania zakładu produkcyjnego, w którym mogliby podjąć swoją przyszłą pracę zawodową. Opiekunami uczniów w czasie wycieczki były Panie: Renata Pachocka i Anna Bochniak.

 

 Uczniowie doskonalili umiejętności redagowania dokumentów w korespondencji handlowej.

Dnia 12.10.2018 odbyła się wycieczka do firmy FAMOT Pleszew Sp. Z o.o. ul Fabryczna &.

W wycieczce wzięło udział 17 uczniów PCKZiU i dwóch opiekunów Marek Machalski i Mirosław Wójcicki. Uczniowie uczą się w III i IV klasie w zawodzie technik mechatronik.

Podczas wycieczki został zwiedzony cały zakład produkcyjny. Uczniowie przechodzili przez poszczególne działy, począwszy od działu obróbki korpusów obrabiarek następnie przez dział obróbki podzespołów, dział montażu a skończywszy na magazynach. Uczniowie zapoznali się także z nowoczesnymi technologiami pomiaru wykonanych detali, transportem między wydziałami, z obsługą obrabiarek za pomocą robotów.

Dzisiejszy FAMOT to nowoczesna fabryka, dzięki eksportowi znana bardziej na świecie niż w Polsce. Obecnie około 90% produkcji trafia na eksport, również do krajów pozaeuropejskich. Firma specjalizuje się w produkcji największych korpusów obrabiarek oraz ich wrzecion. W procesie produkcji wykorzystywanych jest około 50 bardzo nowoczesnych maszyn produkcyjnych, pozwalają na wykonanie kilkunastotonowych korpusów z dokładnością często przekraczającą jedną setną milimetra. Finałowym etapem powstawania obrabiarki jest jej montaż końcowy. Aktualnie rocznie powstaje na nim ponad 800 sztuk obrabiarek finalnych. Specjalne programy sterujące firmy SIEMENS i HEIDENHAIN, umożliwiają łatwy „dialog” operatora z maszyną. Maszyny produkowane w FAMO-cie pozwalają na obróbkę detalu nawet w pięciu osiach. Praca operatora może ograniczyć się do zamocowania materiału obrabianego, zamknięcia drzwi maszyny, uruchomienia odpowiedniego programu, a po jego zakończeniu wymiany gotowego detalu na nowy materiał. Nie ma również potrzeby ręcznej wymiany narzędzi. Są one zgromadzone w magazynie maszyny i pobierane automatycznie w zależności od wykonywanego zadania.

1   2   4   5